軸承鋼管生產(production of bearing tube)
制造軸承套圈用的管材生產。軸承鋼管為高尺寸精度管材，多用二、三輥斜軋延伸機(見管材斜軋延伸)熱軋生產，規格較小的需經冷軋、冷拔生產。用長的鋼管代替單件鍛造或圓鋼車削來生產軸承套，可節約金屬、簡化軸承制造工藝和降低軸承的成本。
軸承鋼分為鉻軸承鋼和無鉻軸承鋼。
常用的含鉻1．30％～1．65％軸承鋼的加工性能和管材生產特點如下：
(1)塑性(穿孔性能)。軸承鋼在高溫下具有良好的塑性和穿孔性能，但加熱溫度不宜太高，一般控制1150℃左右，溫度過高容易產生晶粒長大(過熱)，降低金屬穿孔性能。
(2)熱導率。軸承鋼的熱導率比低碳鋼稍低，應適當控制爐尾溫度(特別是加熱大斷面軸承鋼管坯時)。
(3)力學性能。常溫下軸承鋼的抗拉強度比含C0．3％碳鋼高得多(約一倍)，且硬度高，冷加工時變形比較困難，因而在冷變形前要進行球化退火，以提高塑性及降低硬度，到1000℃以上兩者相差就很少了。軸承鋼的熱軋并無多大困難。
(4)變形抗力。軸承鋼具有較高的變形抗力(見金屬變形抗力)且對溫度的敏感性較大，溫度愈低則變形抗力愈高。熱軋軸承鋼管時要嚴防軋冷鋼。生產軸承鋼管有時受定徑機和矯直機能力的限制，這是因為軸承鋼管壁厚，加上低溫下變形抗力高，使得軋制力和矯直力顯著增加。冷拔軸承鋼管時拔制力比拔制低碳鋼管約高50％。
(5)寬展。軸承鋼的寬展量比碳鋼約大10％～20％，但在溫度885～1195℃范圍內變化很小，這就給生產中控制金屬橫向變形帶來了方便。
(6)軸承鋼的冷卻。熱軋后的冷卻應使軸承鋼管具有良好的顯微組織，即細片狀珠光體且無網狀碳化物析出。這種組織才能為軸承鋼管球化退火后獲得細球狀珠光體創造條件。因鉻軸承鋼管熱軋后冷卻到850～900℃時開始有大量碳化物析出并呈網狀分布，所以終軋溫度應控制在850℃以上，并采取快冷以防止碳化物析出。為了達到快速冷卻，一般在冷床上或冷床輸入輥道處設置風機或噴霧裝置。
無鉻軸承鋼在通常的熱軋條件下可得到合格的網狀碳化物級別。冷拔錘頭前的管端加熱以及錘頭后的冷卻時同樣要防止碳化物析出。
(7)軸承鋼的壽命。產業機械和車輛等的發展對軸承，提出了高負載和高速化的要求，因此軸承的壽命受到了特別的重視。在研究出具有更高壽命的新軸承鋼之前，提高軸承鋼壽命的首要途徑是提高鋼的純凈度，因為鋼中即使存在少量的氧化物、硫化物、氮化物夾雜也會大大降低使用壽命。這就要求冶煉軸承鋼時應采取各種降低夾雜物的手段，為了減少夾雜物，高級軸承鋼多采用電渣重熔法來獲得管坯。
| |